Categoría: Seguridad

Todos los que trabajan directa o indirectamente en áreas de logística o almacenaje, podrán contarnos experiencias acerca de la existencia de almacenes no optimizados.

Desgraciadamente, esto es más frecuente de lo deseable. Por otra parte, seguro que en alguna ocasión hemos oído hablar del Kaizen y de la metodología Lean, y de los beneficios que puede aportarnos. Vamos a ver como forma podremos aplicarlo de forma práctica y ver rápidamente los resultados.

Producto innecesario almacenado en cantidades ingentes, roturas de stock de productos que si son necesarios, una falta de control visual de las instalaciones y una dependencia excesiva del personal responsable de cada área son problemas habituales. Ante estas situaciones, es necesario definir y poner en marcha una mejor organización, buscando la mejora en la gestión de los flujos de materiales y operaciones.

Una forma de abordar la problemática es a través de unos principios organizacionales que nos permitan alcanzar una excelencia, o por lo menos acercarnos lo máximo posible para mejorar la productividad, la flexibilidad en la gestión de operaciones, la reducción del espacio ocupado y finalmente una mejora del servicio.

La filosofía Lean Manufactoring busca la manera de mejorar y optimizar los procesos eliminando y/o reduciendo aquellas actividades que no añadan valor dentro del proceso. Gracias a ello, intentaremos crear una gestión moderna en la que se reduzcan los costes, las tareas administrativas los tiempos de proceso, lo cual tendrá como una consecuencia directa la calidad del producto y la satisfacción de los clientes.

Con la optimización de espacios conseguiremos la facilitación del desarrollo de las actividades la zonificación del almacén resulta necesaria. Para ello deberemos implantar las 5S en todo el ámbito de trabajo, como práctica de calidad integral del almacén, no sólo en el mantenimiento de la maquinaria y del equipo, sino del entorno de trabajo por parte de todos.

QUÉ SON LAS 5S LEAN

Uno de los métodos utilizados para la mejora continua de las organizaciones son las 5s de Kaizen. El Kaizen es una metodología surgida en Japón basada en el control estadístico de los procesos con el objetivo de eliminar todas aquellas ineficacias del proceso productivo.

Cada una de las 5S corresponde a una palabra japonesa:

Separar innecesarios (Seiri). Se debe eliminar de la zona de trabajo todo aquello que resulte innecesario para la tarea, ya que nos van a perjudicar e inducir a cometer errores en el manejo de los materiales e incluso provocar accidentes.

Situar necesarios (Seiton). Una vez eliminado lo innecesario, debemos centrarnos en aquellos elementos que hemos catalogado como necesarios. Deberemos disponer de un espacio definido claramente y adecuado en función de la frecuencia de su uso.

Suprimir suciedad (Seiso). Debemos eliminar la suciedad y mantener limpio el lugar de trabajo. Esto también comporta inspeccionar las maquinarias que utilicemos durante el proceso de limpieza para identificar posibles fallos, averías o cualquier tipo de fugas. Una buena limpieza está directamente relacionada con el buen funcionamiento de los equipos.

Estandarizar (Seiketsu). Debemos conseguir realizar las tareas de una forma consistente, de acuerdo a unos procedimientos, de forma que cualquiera pueda realizarlos. Es decir, si hablamos de una maquinaria, cualquiera debe poder trabajar perfectamente y de igual forma con esta maquinaria.

Con seiketsu se pretende conseguir mantener los logros alcanzados con las 3S precedentes. Si no disponemos de un proceso para conservar los logros, lo más probable es que con el tiempo se pierdan.

Seguir mejorando (Shitsuke). Comporta convertir en hábito los procedimientos de trabajo establecidos previamente para mantener el orden y la limpieza en el almacén.

Con la implantación de las 5S, lograremos espacios de trabajo más limpios, seguros, ordenados y organizados. Al final, todo esto redundará en una mejor organización en el ambiente laboral y generará un aumento de la productividad.

PUESTA EN PRÁCTICA DEL LEAN MANUFACTORING EN NUESTRO ALMACÉN

Organización. Debemos mantener un orden en las zonas de almacenaje de acuerdo a la rotación de los productos. Aquellos que tengan una mayor rotación los situaremos más cerca de la zona de salida y los que tengan menor rotación los ubicaremos en las zonas más alejadas.

Por otra parte, dentro de las ubicaciones tendremos en cuenta distribuir cerca unos de otros aquellos que pertenezcan a la misma familia y que tendrán de servirse conjuntamente.

Ubicación fija. La ubicación de un producto estará establecida, será fija y no tendrá duplicados, es decir, el mismo producto sólo estará en un lugar de nuestro almacén, y siempre será el mismo. De esta forma crearemos y fomentaremos hábitos de trabajo.

Por otra parte, y con el fin de optimizar todos los procesos, se realizaran una revisión periódica, de acuerdo con la rotación, para validar que la distribución sea la más adecuada y que no se necesite una ubicación extra de reserva. En este caso que necesitemos una segunda ubicación de reserva, se deberá crear un sistema visual para facilitar su localización.

Disposición flexible. Tal y como hemos visto, se necesita una disposición flexible para poder prever una capacidad extra, tanto en el aspecto de las localizaciones como de la maquinaria necesaria para la correcta manipulación de los materiales (carretillas elevadoras, transpaletas, apiladores, etc.)

Gestión Visual. Una forma de mejorar la organización es apostar por la estandarización y la gestión visual, una forma de comunicación que favorecerá que sepamos de “un vistazo” la situación y el estado de algo. Así, crearemos un sistema de señales con un significado claro, el cual será estudiado por todos los empleados, de forma que cualquiera, incluso los de otra línea estarán informados de todo sin necesidad de consultar.

La gestión visual ayudará a crear hábitos de trabajo en los empleados, mejorando la productividad en las tareas de almacenaje, como pueden ser la reposición, y facilitando por otra parte la introducción de nuevas mejoras.
Control de operaciones. Deberán estar perfectamente definidos de forma clara cuales son los indicadores del rendimiento del equipo, así como las responsabilidades de cada uno de los miembros.

Control de Errores. En todas las ubicaciones y referencias se implementará un sistema de control de errores de forma permanente, de forma que podamos tener visibles los posibles errores o deficiencias existentes a primera vista (cantidades erróneas, localizaciones erróneas, roturas de stock, etc.). Así, podremos implementar rápidamente acciones correctoras y por otra parte evitarlas en el futuro.

Accesibilidad, ergonomía y seguridad. Son aspectos incontrolables, a priori, pero podremos tener en cuanta algunos para mejorarlo en la medida en que se posible. Así, podremos ubicar los elementos más pesados en la parte baja y tener a disposición de los operarios herramientas adecuadas para su manipulación. Si tenemos que ubicarlos en la parte superior, deberemos disponer de maquinaria optimizada para el tipo, peso y volumen de mercancía.

Por otra parte deberemos identificar los productos con etiquetas giradas hacia los pasillos de acceso para favorecer la identificación de cada ubicación de forma rápida y eficaz.

Resumiendo, vemos que la aplicación de las 5S para la mejora continua de la empresa, (en este caso del almacén) parte de premisas muy básicas pero que pueden proporcionarnos importantes beneficios a través de la reducción de costes, tiempos, inventarios y la mejora en la productividad y los procesos.